Fundición a presión a medida
Servicios
Desde prototipos rápidos hasta series de producción de gran volumen, los servicios de fundición a presión de PartsMastery le cubren todas sus necesidades. Trabajamos con aluminio, zinc y magnesio, y nos encargamos de todo, desde el utillaje hasta el acabado. Además, nuestros expertos se aseguran de que sus piezas de fundición a presión resulten tal y como las necesita.
Más de 20.000 clientes en más de 120 países y regiones confían en PartsMastery para fabricar sus piezas a medida
Fabricante de fundición a presión con instalaciones de producción avanzadas
PartsMastery es un fabricante certificado de piezas de fundición a presión equipado con más de 60 máquinas avanzadas de fundición a presión, que atiende a clientes de todo el mundo en los sectores de la automoción, la industria, la robótica y la electrónica.
Nuestra fábrica de Shenzhen (China) integra el utillaje de fundición a presión, la producción de fundición a alta presión, el mecanizado CNC y el acabado en un sistema coordinado que garantiza una calidad constante y un plazo de entrega rápido.
Capacidades de fundición a presión de PartsMastery
| Detalles | |
|---|---|
| Tolerancia | Detalles Las piezas de fundición a presión de alta precisión necesitan un mecanizado secundario para cumplir los requisitos de tolerancia, alcanzando una precisión de hasta ±0,01 mm. |
| Espesor mínimo de pared | Detalles Aleación de aluminio recomendada: 1,5 mm; aleación de zinc: 0,8 mm. |
| Espesor de pared | Detalles Mantenga una proporción de 1:3 para evitar un llenado desigual |
| Diámetro del orificio | Detalles Debido a las altas temperaturas durante el procesamiento del molde de fundición a presión de aluminio, los orificios redondos de menos de 3 mm de diámetro requieren un taladrado secundario. Los orificios roscados del producto y las roscas externas se forman mediante mecanizado secundario. |
| Ángulo de calado | Detalles Mínimo 0,5° para evitar dificultades de desmoldeo |
| Vida útil máxima del troquel (número de ciclos) | Detalles Zinc: 1.000.000 Magnesio, Aluminio: 100.000 |
| MOQs | Detalles 500-1000 piezas |
| Plazo de entrega | Detalles 20-25 días. Los plazos específicos varían en función del tipo de molde y de la complejidad de la estructura del producto. |
Piezas de fundición a presión que fabricamos
Tipos de procesos de fundición a presión en PartsMastery
Para satisfacer una amplia gama de necesidades de proyectos, PartsMastery ofrece tres tipos de servicios de fundición a presión, adecuados para diferentes materiales y complejidades de diseño. Principalmente aplicamos la fundición en cámara caliente y fría. Para componentes con tolerancias estrechas y fuertes requisitos estructurales, ofrecemos procesos avanzados como la fundición semisólida.
La fundición en cámara fría funde el metal en un horno independiente antes de colarlo. El metal fundido se vierte en una cámara fría, donde un pistón lo empuja a la matriz a alta presión. Este proceso se utiliza con metales de alto punto de fusión, como el aluminio. La separación evita la contaminación y alarga la vida de la matriz. Con este tipo de fundición a presión se fabrican piezas de motores de automóviles, componentes de aeronaves y carcasas electrónicas en los que la resistencia y la precisión son importantes.
La cámara caliente, o colada de cuello de cisne, conecta directamente el horno de fusión con la máquina de colada. Un pistón extrae el metal fundido del horno y lo inyecta directamente en la matriz. Esto acelera los tiempos de ciclo y reduce los residuos, ya que el metal permanece caliente durante todo el proceso. El proceso es adecuado para metales de bajo punto de fusión, como el zinc o las aleaciones de magnesio. La conexión directa permite una producción eficiente de gran volumen de juguetes, ferretería, artículos decorativos y pequeñas piezas mecánicas.
La fundición a presión semisólida utiliza metal en un estado pastoso entre líquido y sólido. El metal se calienta hasta alcanzar este estado semisólido y, a continuación, se introduce lentamente en el molde con menos turbulencias que el metal líquido. Este proceso reduce la porosidad y crea piezas más resistentes con un mejor acabado superficial. La fundición semisólida se aplica eficazmente a las aleaciones de aluminio y magnesio. El flujo controlado produce piezas de automoción, componentes aeroespaciales y aplicaciones que requieren gran resistencia y calidad.
Materiales y acabados de fundición a presión
Piezas típicas de fundición a presión y aplicaciones industriales
La fundición a presión se utiliza ampliamente para fabricar componentes metálicos estructurales y funcionales que requieren estabilidad dimensional, resistencia y repetibilidad.
Garantía de calidad
En PartsMastery, la calidad está presente en cada paso, desde las herramientas que utilizamos hasta las normas que respetamos. Nuestras certificaciones ISO 9001, ISO 14001 e IATF 16949 garantizan una excelencia constante.
Equipos avanzados de inspección
Utilizamos equipos de ensayo profesionales para realizar mediciones y verificaciones precisas. Los espectrómetros analizan la composición del metal, las máquinas de medición por coordenadas inspeccionan formas complejas en 3D, los instrumentos 2,5D verifican características detalladas y los medidores de altura se ocupan de las dimensiones básicas.
Procedimientos de ensayo exhaustivos
Las piezas se someten a cuatro pruebas principales: análisis de materiales, pruebas de durabilidad, pruebas de corrosión y pruebas funcionales. Con ellas se comprueba que las piezas cumplen las especificaciones de composición, soportan condiciones duras, resisten los daños ambientales y se sellan correctamente cuando es necesario.
Normas de calidad probadas
Más de 90% de las piezas pasan la inspección de primer artículo. Y si alguna vez hay un problema de calidad, la volvemos a fabricar gratis. Todas las piezas se comprueban antes de salir de nuestras instalaciones.
¿Está listo para ver nuestros estándares de calidad en acción? Solicite su presupuesto hoy mismo y compruebe la diferencia.
Por qué elegir los servicios de fundición a presión de PartsMastery
Soluciones rentables
Reducimos sus costes de fundición a presión mediante el diseño experto de moldes y el análisis DFM gratuito, garantizando el uso más eficiente del material.
Plazo de entrega rápido
Aprovechando nuestras instalaciones internas y nuestra red de fábricas certificadas, entregamos muestras de fundición a presión en tan sólo 1 día con seguimiento del proyecto en tiempo real.
Garantía de calidad
Certificación ISO 9001:2015. Estrictos controles de calidad en cada paso. Inspeccionamos las piezas antes de la producción, durante la producción, en la inspección del primer artículo y antes de la entrega... Tolerancias ajustadas de hasta ±0,01 mm.
Preguntas frecuentes
¿Cuánto cuesta un proyecto de fundición a presión?
En la fundición a presión no hay un precio único porque los costes dependen de cuatro factores clave: el utillaje (el molde), el volumen de material, la complejidad de la pieza y la cantidad de producción.
Volumen de producción: Cuanto mayor sea el volumen, menor será el coste por pieza, ya que los gastos de utillaje se amortizan en más unidades.
Complejidad: Características como los rebajes, las tolerancias estrechas o las paredes finas añaden complejidad al diseño y al utillaje.
Consejo: Para obtener un presupuesto preciso, cargue sus archivos CAD hoy mismo. Nuestros ingenieros realizarán un análisis DFM (diseño para fabricación) gratuito para ayudarle a identificar optimizaciones de diseño que ahorren costes antes de gastar un céntimo en utillaje.
¿Por qué elegir la fundición a presión para su proyecto?
Producción a alta velocidad: Perfecto para escalar de cientos a miles de piezas.
Acabado superficial superior: Obtenga piezas lisas y listas para la venta directamente del molde.
Tolerancias ajustadas: Consistencia garantizada hasta ±0,01 mm.
Geometrías complejas: Consiga diseños complejos en un solo paso de producción.
¿Cómo minimiza PartsMastery la porosidad en las piezas de fundición a presión?
¿Cómo minimiza PartsMastery porosidad en piezas de fundición a presión?
¿Qué debo tener en cuenta al diseñar para fundición a presión?
Al diseñar piezas para fundición a presión, deben tenerse en cuenta varias consideraciones clave para garantizar un rendimiento y una fabricabilidad óptimos:
- Espesor de pared: Mantener un espesor de pared uniforme para favorecer un enfriamiento y solidificación uniformes, reduciendo los riesgos de defectos como alabeos o tensiones internas. Se prefieren las paredes finas para acelerar el enfriamiento y ahorrar material, pero su viabilidad depende del metal utilizado y de la complejidad de la pieza.
- Ángulos de desmoldeo: Incluya ángulos de desmoldeo en el diseño para facilitar la extracción de la pieza fundida de la matriz. Normalmente, es necesario un ángulo de desmoldeo mínimo de 1 a 2 grados, en función de la profundidad de la pieza.
- Filetes y radios: Incorpore filetes y radios para eliminar esquinas y bordes afilados, que pueden causar concentraciones de tensión y puntos de iniciación de grietas. Este ajuste también mejora el flujo de metal fundido dentro de la matriz.
- Sistema de inyección: Diseñe un sistema de compuertas eficiente para garantizar el flujo adecuado del metal fundido hacia la matriz, minimizando las turbulencias y el atrapamiento de aire. La colocación de las compuertas influye en la distribución del material y en la calidad de la pieza.
- Ventilación: Debe planificarse una ventilación adecuada para permitir que el aire y los gases salgan de la cavidad del molde durante la inyección de metal. Esto ayuda a evitar la porosidad y el llenado incompleto.
- Simplificar la geometría: Simplifique la geometría en la medida de lo posible para evitar destalonamientos y características complejas que requieran intrincados mecanismos de matriz, lo que puede aumentar los costes de utillaje y complicar el proceso de fundición.
¿Se pueden postmecanizar piezas de fundición a presión?
Sí, el mecanizado posterior de piezas de fundición a presión no sólo es posible, sino que a menudo es necesario para conseguir la precisión y los acabados superficiales deseados que la fundición a presión por sí sola no podría proporcionar. El mecanizado posterior permite conseguir tolerancias más estrechas y superficies más lisas, que son cruciales para los requisitos estéticos y de alto rendimiento. Entre los procesos de postmecanizado más comunes se encuentran el taladrado, el fresado y el mecanizado CNC, que perfeccionan las características de la pieza de fundición a presión según especificaciones exactas.
Además, el mecanizado posterior puede corregir cualquier defecto menor que se produzca durante el proceso de fundición, como porosidad o imperfecciones superficiales. También permite añadir características complejas y detalles finos que no pueden conseguirse únicamente mediante fundición. Al integrar la fundición a presión con el mecanizado posterior, los fabricantes pueden aprovechar la velocidad y rentabilidad de la fundición a presión para la forma en bruto, al tiempo que consiguen la precisión del mecanizado CNC para las dimensiones y acabados críticos.
¿En qué consiste el proceso de fundición a presión?
El proceso de fundición a presión es un método de fabricación de alta presión en el que se inyecta metal no ferroso fundido en un molde de acero diseñado con precisión (matriz). En PartsMastery, seguimos un riguroso proceso de 5 pasos para garantizar que cada pieza cumple sus especificaciones exactas:
Preparación y sujeción: Comenzamos lubricando las cavidades de la matriz para garantizar la fácil expulsión de las piezas y el control de la temperatura. A continuación, las dos mitades del molde se sujetan firmemente a alta presión.
Inyección: El metal fundido (aluminio, zinc o magnesio) se introduce en la matriz a alta velocidad y presión (normalmente entre 1.500 y 25.000 psi). Esto garantiza que el metal rellene incluso las geometrías más complejas.
Enfriamiento y solidificación: El metal se solidifica rápidamente dentro del molde. Nuestros avanzados sistemas de refrigeración garantizan una distribución uniforme de la temperatura para minimizar las tensiones internas y el alabeo.
Expulsión: Una vez enfriada, la matriz se abre y la “granalla” (la pieza más el material sobrante como compuertas y canales) se expulsa mediante pasadores hidráulicos.
Recorte y acabado: Se recorta el material sobrante. En función de sus necesidades, realizamos un mecanizado CNC secundario o un acabado superficial (como recubrimiento en polvo o anodizado) para completar la pieza.