En la fabricación mecánica de precisión, los equipos de ingeniería dan prioridad sistemáticamente a los procesos de tratamiento superficial que logran un equilibrio entre la dureza superficial, la resistencia a la corrosión y la precisión dimensional. El recubrimiento QPQ (abreviatura de «Quench-Polish-Quench», también conocido como «nitruración compuesta en baño de sal»), una tecnología de modificación superficial termoquímica bien consolidada, responde perfectamente a esta necesidad. Mediante un proceso coordinado de varias etapas, proporciona una mayor resistencia al desgaste, protección contra la corrosión y resistencia a la fatiga para los componentes de acero, y controla la deformación dimensional de forma mucho más eficaz que los métodos de recubrimiento tradicionales. Como resultado, los fabricantes lo adoptan ampliamente para aplicaciones que requieren una alta fiabilidad en los sectores de la automoción, la hidráulica y la fabricación de herramientas.
En esta guía, analizamos de forma sistemática la lógica del proceso, los límites de rendimiento, la compatibilidad de los materiales y los casos de uso industrial del recubrimiento QPQ, y ofrecemos una referencia técnica completa para la selección de componentes y el diseño de soluciones de proceso.
1. Características técnicas del recubrimiento QPQ
QPQ son las siglas de «Quench-Polish-Quench» (enfriamiento rápido-pulido-enfriamiento rápido), un sistema de proceso avanzado derivado de la nitrocarburación en baño de sal. A diferencia de la nitruración en una sola etapa, el QPQ sigue un proceso de tres fases —fortalecimiento de la capa de difusión, acabado superficial y sellado por oxidación— para formar in situ una capa compuesta y una zona de difusión en las superficies de acero. De este modo, se consigue una mejora simultánea de la dureza, la resistencia a la corrosión y el rendimiento tribológico.
Cabe destacar que el QPQ es un proceso de modificación superficial basado en la difusión, más que un recubrimiento aplicado, por lo que su rendimiento se debe a los cambios composicionales y microestructurales que se producen en la superficie del sustrato. Dado que la capa reforzada se une metalúrgicamente con el material base, no existe riesgo de delaminación del recubrimiento; además, los fabricantes pueden controlar la deformación dimensional a nivel micrométrico. Por estas razones, se ha convertido en una de las soluciones más habituales para el refuerzo superficial de piezas de precisión.
2. Flujo completo del proceso y mecanismo de funcionamiento
El QPQ no es una operación única, sino un sistema de tratamiento termoquímico coordinado de varias etapas que consta de tres fases principales: nitrocarburación, pulido superficial y temple oxidativo. Es importante destacar que los parámetros de proceso de cada etapa determinan directamente el rendimiento final.
2.1 Nitrocarburación: refuerzo de la microestructura superficial
Como etapa principal de temple, los operarios llevan a cabo la nitrocarburación en un baño de sales fundidas mantenido a una temperatura de entre 560 y 580 °C. Los átomos activos de nitrógeno y carbono se difunden en la superficie del acero a alta temperatura y forman in situ dos microestructuras distintas:
- Capa compuesta superficial: Esta capa está compuesta principalmente por carbonitruro en fase ε (ε-Fe₂₋₃(N,C)) y tiene un espesor típico de entre 10 y 25 μm. Actúa como estructura central que proporciona dureza superficial y resistencia al desgaste, alcanzando valores de entre 900 y 1200 HV tras el tratamiento completo.
- Zona de difusión subterránea: Los átomos de nitrógeno se disuelven en la red cristalina del sustrato, lo que da lugar a un refuerzo por solución sólida y a una tensión de compresión residual que se extiende hasta una profundidad de entre 0,1 y 0,5 mm. Esta capa es la principal responsable de la mejora de la resistencia a la fatiga de las piezas tratadas.
Los fabricantes pueden llevar a cabo esta etapa mediante el método del baño de sal o el método con gas. En la práctica, el proceso del baño de sal permite obtener una formación de capas más uniforme, por lo que es la técnica más utilizada en la producción industrial a gran escala.
2.2 Pulido de superficies: reducción de la fricción y refinamiento de los poros
Tras el nitrocarburado, la superficie de la pieza presenta de forma natural microporos y picos de rugosidad. Por este motivo, los técnicos aplican un pulido mecánico o un acabado químico para reducir la rugosidad superficial a Ra ≤ 0,4 μm.
Este paso cumple dos funciones fundamentales. En primer lugar, reduce el coeficiente de fricción por debajo de 0,2 en condiciones secas, al tiempo que mejora la retención del lubricante y reduce el riesgo de desgaste adhesivo. En segundo lugar, refina la estructura porosa de la superficie para crear una base densa que permita el posterior sellado por oxidación, lo que a su vez garantiza una resistencia a la corrosión estable y constante.
2.3 Extinción oxidativa: sellado y aumento de la corrosión
La etapa final es el temple oxidativo, que suele consistir en un baño acuoso de sal oxidante seguido de un enfriamiento controlado. Este proceso forma una densa película negra de óxido de Fe₃O₄ en la superficie y sella los microporos de la capa compuesta.
En particular, este paso es la característica definitoria que distingue al proceso QPQ de la nitruración convencional. La densa capa de óxido aumenta la resistencia a la niebla salina de unas pocas docenas de horas (nitruración estándar) a entre 200 y 500 horas sin que aparezca óxido rojo. Además, confiere un acabado negro mate uniforme que ofrece ligeras ventajas decorativas y antirreflejos.
3. Compatibilidad con el sustrato e idoneidad del material
El rendimiento del QPQ se basa en la difusión de átomos de nitrógeno y carbono dentro de matrices a base de hierro, por lo que los ingenieros lo diseñan principalmente para metales ferrosos. Dicho esto, los resultados del tratamiento varían notablemente según los distintos materiales de sustrato:
- Materiales compatibles óptimos: Acero con bajo contenido en carbono, acero con contenido medio en carbono, acero aleado al cromo-molibdeno, acero estructural al níquel-cromo, acero para herramientas, acero rápido, hierro fundido y materiales sinterizados a base de hierro. El acero de bajo contenido en carbono forma una capa compuesta uniforme y continua que proporciona las mejoras más significativas en cuanto a dureza y resistencia a la corrosión. Los aceros aleados, por el contrario, se benefician de la precipitación de nitruros de aleación, lo que les confiere un rendimiento superior frente al desgaste y la fatiga.
- Materiales compatibles limitados: Los técnicos pueden tratar determinados tipos de acero inoxidable mediante un estricto control de los parámetros. Sin embargo, la formación de nitruro de cromo durante la nitruración consume cromo de la matriz y puede reducir la resistencia natural a la corrosión del acero inoxidable. Por este motivo, los equipos deben llevar a cabo una optimización del proceso y pruebas previas para equilibrar la dureza y el comportamiento frente a la corrosión.
- Materiales inadecuados: Los metales no ferrosos, como el aluminio y el cobre, no pueden formar una capa de refuerzo eficaz mediante la nitrocarburación, por lo que no son compatibles en absoluto con el proceso QPQ.
4. Indicadores clave de rendimiento y efectos de las modificaciones
El valor fundamental de QPQ radica en la mejora equilibrada de múltiples propiedades, más que en la optimización extrema de un único indicador. En concreto, las mejoras en el rendimiento abarcan cinco dimensiones clave:
4.1 Dureza superficial y resistencia al desgaste
La carbonitruro en fase ε superficial ofrece una dureza superficial de entre 900 y 1200 HV, lo que equivale aproximadamente a un HRC de entre 60 y 70, lo que supone un aumento de entre 3 y 4 veces con respecto al acero sin tratar.
En la práctica, este nivel de dureza ofrece una resistencia eficaz al desgaste adhesivo, al desgaste abrasivo y al desgaste por fricción. En el caso de los componentes típicos de transmisión y las herramientas, los fabricantes pueden prolongar la vida útil entre 2 y 10 veces en comparación con las piezas sin tratar; las mejoras exactas dependen del tipo de sustrato y de las condiciones específicas de funcionamiento.
4.2 Resistencia a la corrosión
Gracias al efecto combinado del sellado con óxido y la capa compuesta, las piezas tratadas con QPQ alcanzan una resistencia al rocío salino neutro de entre 200 y 500 horas sin que aparezca óxido rojo, y superan con creces los resultados del óxido negro convencional y la nitruración estándar. Como resultado, el proceso funciona bien en entornos húmedos, costeros y ligeramente corrosivos, y cumple plenamente los requisitos de durabilidad de los equipos para exteriores y los componentes hidráulicos.
4.3 Mejora de la resistencia a la fatiga
La solución sólida de nitrógeno en la zona de difusión introduce una tensión residual de compresión en la superficie, lo que compensa eficazmente los picos de tensión de tracción bajo carga cíclica y evita la aparición de grietas por fatiga. Según los datos de los ensayos, el tratamiento QPQ mejora la resistencia a la fatiga de los ejes y engranajes de los aceros 30%–100%, y ofrece ventajas especialmente notables en condiciones de carga alterna.
4.4 Comportamiento en cuanto a fricción y lubricación
La superficie pulida de baja rugosidad, combinada con la densa capa de compuesto, reduce eficazmente el coeficiente de fricción por deslizamiento, disminuye la generación de calor y reduce el riesgo de fallo por adhesión. Además, la microsuperficie mejora la retención de aceite, lo que favorece la formación de una película lubricante estable, especialmente en situaciones de deslizamiento a alta velocidad y de lubricación límite.
4.5 Estabilidad dimensional
Al tratarse de un proceso basado en la difusión, el QPQ solo provoca un aumento dimensional de entre 5 y 10 μm por superficie, y los fabricantes pueden controlar la deformación total dentro de un margen de ±0,01 mm, una cifra muy inferior a la de los recubrimientos por galvanoplastia o por pulverización térmica. En el caso de piezas de precisión con tolerancias superiores a 0,01 mm, puede servir como proceso final sin necesidad de operaciones de acabado adicionales.
5. Ventajas técnicas y limitaciones de aplicación
Como solución de tratamiento superficial para la producción en serie, el QPQ ofrece un equilibrio excepcional entre rendimiento y coste. No obstante, también presenta unos límites de aplicación claros que los equipos deben evaluar en función de las condiciones específicas de servicio.
5.1 Ventajas técnicas fundamentales
- Sinergia entre varias propiedades: Un único proceso permite mejorar simultáneamente la resistencia al desgaste, la resistencia a la corrosión, la resistencia a la fatiga y la baja fricción. Esto elimina la necesidad de realizar múltiples procesos secuenciales y reduce directamente los costes logísticos de producción.
- Cobertura uniforme en geometrías complejas: Dado que la tecnología QPQ se basa en la difusión química en lugar de en la deposición por línea de visión, ofrece un tratamiento uniforme en orificios internos, ranuras, roscas y cavidades complejas. A su vez, esto resuelve los problemas de cobertura que suelen aparecer con los procesos de PVD y galvanoplastia en orificios profundos y agujeros ciegos.
- Deformación controlada para piezas de precisión: La variación dimensional a nivel de micras cumple los requisitos de tolerancia de la mayoría de los componentes mecanizados de precisión. Esto elimina la necesidad de realizar un rectificado posterior al mecanizado y acorta los ciclos de producción generales.
- Producción en serie rentable: En comparación con el cromado duro o los recubrimientos PVD, el proceso QPQ ofrece un menor coste unitario y un mayor rendimiento, por lo que resulta ideal para el refuerzo de componentes industriales en volúmenes medios y altos.
- Sin riesgo de deslaminación: La capa reforzada se une metalúrgicamente al sustrato y ofrece una adherencia mucho mayor que los recubrimientos aplicados externamente. No se astilla ni se descascarilla, lo que la hace muy adecuada para aplicaciones sometidas a fuertes impactos y cargas elevadas.
5.2 Limitaciones de la aplicación
- Compatibilidad limitada de los materiales: El proceso solo funciona con materiales ferrosos. El aluminio, el cobre y las aleaciones de titanio no responden de forma eficaz al tratamiento, lo que limita la aplicación uniforme en conjuntos compuestos por varios materiales.
- Restricciones para la precisión ultraalta: A pesar de que la deformación es mínima, el proceso sigue provocando un aumento de entre 5 y 15 μm por superficie. En el caso de las piezas con tolerancias más ajustadas que ±0,005 mm, los equipos deben aplicar un rectificado posterior adicional o adoptar soluciones alternativas de recubrimiento de película fina.
- Riesgo de fragilidad superficial: La capa compuesta de alta dureza es intrínsecamente frágil. Pueden producirse microfisuras bajo cargas de impacto elevadas o en esquinas pronunciadas con una alta concentración de tensiones; sin embargo, los ingenieros pueden mitigar este efecto mediante la optimización del diseño y el ajuste del proceso.
- Versatilidad estética limitada: El proceso produce un acabado negro mate uniforme. Si los equipos necesitan colores decorativos, efectos de alto brillo o efectos estéticos, deben añadir operaciones de recubrimiento secundarias.
- Deterioro del rendimiento a temperaturas elevadas: A temperaturas sostenidas superiores a 500-550 °C, los nitruros superficiales comienzan a descomponerse y a difundirse, lo que provoca una rápida pérdida de dureza y resistencia al desgaste. Por este motivo, no lo recomendamos para aplicaciones aeroespaciales o en turbinas a altas temperaturas.
- Alto nivel de cumplimiento de la normativa medioambiental: Los sistemas convencionales de baño de sal contienen compuestos de cianato, por lo que requieren una gestión rigurosa de los residuos peligrosos y controles medioambientales. Las líneas de producción que cumplen con la normativa conllevan unos costes de instalación y funcionamiento más elevados, lo que da lugar a una base de proveedores más concentrada.
6. Análisis comparativo: QPQ frente a tratamientos superficiales similares
A la hora de seleccionar los materiales en la práctica, los equipos de ingeniería suelen comparar el QPQ con la nitruración convencional, el recubrimiento DLC y el óxido negro. Para facilitar la consulta, en la tabla siguiente se resumen las diferencias clave en los principales aspectos de rendimiento:
| Dimensión del rendimiento | Recubrimiento compuesto QPQ | Nitruración convencional en baño de sal | Carbono tipo diamante (DLC) | Óxido negro |
|---|---|---|---|---|
| Tipo de proceso | Nitrocarburación termoquímica + pulido + oxidación | Difusión por nitruración termoquímica | Deposición de películas finas mediante PVD/CVD | Recubrimiento por conversión química |
| Función principal | Mejora combinada del desgaste, la corrosión y la fatiga | Endurecimiento superficial y mejora de la resistencia al desgaste | Fricción ultrabaja y resistencia extrema al desgaste | Protección básica contra la oxidación y acabado estético |
| Dureza típica | 900–1200 HV (HRC 60–70) | 500–1100 HV | 1500–7000 HV | No se produce un aumento de la dureza |
| Espesor de la capa / recubrimiento | Capa compuesta de 10–25 μm, zona de difusión de 0,1–0,5 mm | Capa compuesta de 5–20 μm, zona de difusión de 0,1–0,6 mm | 1–10 μm | < 1 μm |
| Temperatura de tratamiento | 560–580 °C | 480–570 °C | 150–400 °C | Temperatura ambiente: 140 °C |
| Resistencia al desgaste | Excelente | Bien | Excelente | Pobre |
| Resistencia a la niebla salina | 200-500 h | 20-50 h | 100-300 h | 10-30 h (con sellador) |
| Coeficiente de fricción | ~0,2 (en seco) | ~0,4 (en seco) | 0,05–0,1 (en seco) | Sin reducción de la fricción |
| Cambio dimensional | 5-10 μm por superficie | 5-15 μm por superficie | < 1 μm | < 1 μm |
| Aspecto de la superficie | Negro mate uniforme | Gris metalizado mate | Gris-negro / negro espejo | Negro mate |
| Materiales compatibles | Acero al carbono, acero de baja aleación (primario) | Acero al carbono, acero aleado, hierro fundido | La mayoría de los metales y algunos no metales | Metales ferrosos, principalmente |
| Nivel de costes | Medio | Medio | Alta | Bajo |
7. Principales escenarios de aplicación industrial
Gracias a su rendimiento equilibrado y a la eficiencia de su producción en serie, los fabricantes utilizan el recubrimiento QPQ en una amplia gama de sectores que exigen una alta fiabilidad de los componentes. A continuación se enumeran sus casos de uso más habituales:
7.1 Automoción y transporte
Los sistemas de transmisión y tren de potencia de los vehículos constituyen el principal campo de aplicación del QPQ, y entre las piezas más habituales se encuentran los árboles de levas, los empujadores de válvulas, los engranajes de la transmisión, los anillos sincronizadores, las bielas de pistón y los pistones de freno. El tratamiento QPQ mejora significativamente la vida útil frente a la fatiga y la resistencia al desgaste bajo cargas cíclicas; como resultado, prolonga la vida útil de los componentes de la transmisión entre 2 y 3 veces, al tiempo que cumple con los requisitos de resistencia a la intemperie del vehículo completo.
7.2 Transmisión de potencia y maquinaria general
Los engranajes, los ejes estriados, los casquillos de rodamiento y los engranajes helicoidales funcionan sometidos a una elevada tensión de contacto y a una fricción por deslizamiento continuas. Las propiedades de baja fricción y alta resistencia al desgaste del tratamiento QPQ reducen el rayado y los fallos por micropicaduras, lo que a su vez mejora la eficiencia de los equipos y reduce los intervalos de mantenimiento.
7.3 Sistemas hidráulicos y neumáticos
Los carretes de válvulas hidráulicas, los vástagos de los pistones de los cilindros, los vástagos de los amortiguadores y los núcleos neumáticos exigen un acabado superficial excepcional, resistencia a la corrosión y precisión dimensional. El tratamiento QPQ mantiene tolerancias muy ajustadas en las superficies de sellado, al tiempo que ofrece un rendimiento superior frente al desgaste y la corrosión. En consecuencia, prolonga la vida útil tanto de las juntas como de los componentes en entornos de trabajo de alta presión, al aire libre y con humedad.
7.4 Utillaje, matrices y herramientas de corte
Las matrices de forja, las matrices de extrusión, los accesorios para fundición a presión, los pasadores de expulsión, los manguitos, las brocas y las fresas se benefician de la mayor dureza superficial y la mayor resistencia al desgaste adhesivo que ofrece el tratamiento QPQ. En concreto, reduce las rayaduras en los troqueles y la acumulación de material, y suele prolongar la vida útil de las herramientas y los troqueles entre un 30% y un 50%, al tiempo que reduce los costes derivados de los paros de producción.
7.5 Defensa y armas de fuego
Los cerrojos, los cañones, los conjuntos de gatillo y los rieles de los cargadores requieren una combinación de resistencia a la intemperie, resistencia al desgaste y estabilidad dimensional. Dado que el tratamiento QPQ ofrece un acabado negro uniforme, un rendimiento sin delaminación y una excelente resistencia a la corrosión, se erige como una de las principales opciones de tratamiento superficial en el sector de la defensa.
7.6 Industrias petroquímicas y energéticas
Las válvulas, los cuerpos de las bombas, los conectores de tuberías y las herramientas de fondo de pozo permanecen expuestos a medios corrosivos y condiciones abrasivas durante largos periodos de tiempo. El recubrimiento QPQ ofrece una protección fiable contra la corrosión química y una gran resistencia al desgaste, lo que reduce los costes de mantenimiento y mejora la seguridad operativa en entornos hostiles.
7.7 Equipos médicos y de precisión
En el caso de determinados componentes de equipos médicos, odontológicos e industriales que requieren esterilización repetida y resistencia al desgaste, los ingenieros pueden recurrir al QPQ para garantizar un rendimiento estable de la superficie. Además, ofrece protección contra la corrosión sin necesidad de recubrimientos gruesos, lo que elimina los riesgos de contaminación derivados de la delaminación del recubrimiento.
8. Requisitos de seguridad y cumplimiento de la normativa medioambiental
El proceso QPQ implica el uso de sales fundidas a alta temperatura y reactivos químicos, por lo que requiere sistemas rigurosos de gestión de la seguridad y el medio ambiente para garantizar el cumplimiento de las normas de producción y la protección del personal.
8.1 Medidas de control de seguridad
Los responsables de las instalaciones deben garantizar la protección de seguridad en todo el proceso en la planta de producción. En primer lugar, los operarios deben llevar un equipo de protección individual completo, que incluya guantes resistentes al calor, gafas de seguridad y protección respiratoria. En segundo lugar, los talleres deben contar con sistemas de ventilación específicos y un sistema de control de gases en el baño de sal para evitar la acumulación de gases nocivos. Por último, los equipos deben establecer protocolos de respuesta ante emergencias en caso de salpicaduras de sal fundida y quemaduras térmicas, y deben realizar simulacros de seguridad periódicos.
8.2 Normas de cumplimiento medioambiental
Las autoridades reguladoras clasifican la sal residual y las aguas residuales de limpieza procedentes de los sistemas tradicionales de baño de sal como residuos peligrosos, por lo que su gestión debe correr a cargo de empresas de eliminación certificadas. Para hacer frente a esta situación, las líneas de producción modernas adoptan de forma generalizada sistemas de sal de circuito cerrado, filtración en varias etapas y unidades de tratamiento de aguas residuales con el fin de reducir drásticamente las emisiones contaminantes. Cuando se gestiona adecuadamente, el QPQ tiene un menor impacto medioambiental que el cromado duro convencional y se ajusta a las tendencias actuales de mejora medioambiental en la industria.
9. Tendencias tecnológicas y avances futuros
A medida que avanza la tecnología de ingeniería de superficies, el QPQ está evolucionando hacia un mayor rendimiento, una mayor sostenibilidad y una personalización específica para cada aplicación. De cara al futuro, las principales líneas de desarrollo incluyen:
- Sistemas de procesos híbridos: Los procesos QPQ asistidos por láser y por plasma están empezando a utilizarse a escala comercial y mejoran aún más la dureza superficial y el control de la difusión. Además, los sistemas híbridos que combinan el QPQ con el PVD o la galvanoplastia ofrecen tanto la resistencia del sustrato como un rendimiento superficial excepcional, lo que amplía las posibilidades de aplicación en el segmento de alta gama.
- Fórmulas de baños de sal respetuosas con el medio ambiente: Los investigadores siguen desarrollando fórmulas químicas para baños de sal a base de agua y de baja toxicidad, con el fin de reducir el contenido de cianato y la generación de residuos peligrosos. Esto simplifica el cumplimiento de la normativa y ayuda a los fabricantes a cumplir con normas medioambientales más estrictas.
- Soluciones específicas para cada aplicación: Las empresas están desarrollando procesos QPQ a medida para los sectores aeroespacial, de las nuevas energías y de la fabricación de moldes. Mediante el ajuste del espesor de la capa, la intensidad del pulido y los parámetros de oxidación, los ingenieros pueden optimizar el proceso QPQ para adaptarlo a prioridades de rendimiento específicas en distintos entornos operativos.
- Posprocesamiento en la fabricación aditiva: Los desarrolladores están creando procesos QPQ adaptados a las microestructuras metálicas obtenidas mediante fabricación aditiva. Estos procesos pueden mejorar de forma eficaz la resistencia al desgaste y a la corrosión de la superficie de las piezas impresas en 3D, y amplían las aplicaciones industriales de los componentes fabricados mediante fabricación aditiva.
10. Preguntas técnicas frecuentes
10.1 ¿El tratamiento superficial QPQ es lo mismo que la nitruración?
Ambos se consideran procesos de endurecimiento superficial termoquímico, pero difieren de manera fundamental. La nitruración convencional solo consigue el endurecimiento superficial mediante la difusión de nitrógeno y se centra principalmente en la mejora de la resistencia al desgaste y a la fatiga. Por el contrario, el QPQ es un proceso de nitrocarburación mejorado que incorpora etapas de pulido y sellado oxidativo. Ofrece mejoras simultáneas en dureza, resistencia a la corrosión y baja fricción, y su rendimiento en la prueba de niebla salina suele ser entre 5 y 10 veces superior al de la nitruración estándar.
10.2 ¿Cuál es la dureza del recubrimiento QPQ?
En el caso de los aceros al carbono estándar y de baja aleación, el proceso QPQ suele producir una dureza superficial de entre 900 y 1200 HV, lo que se corresponde aproximadamente con un HRC de entre 60 y 70. Por supuesto, los valores exactos dependen del tipo de acero, la temperatura del proceso y el tiempo de mantenimiento. Los aceros para herramientas de alta aleación, por ejemplo, pueden alcanzar una dureza superficial aún mayor.
10.3 ¿Provocará el QPQ que las piezas se salgan de las tolerancias?
Al tratarse de un proceso basado en la difusión, el QPQ provoca un aumento dimensional mínimo. Los fabricantes suelen controlar el crecimiento en una sola cara entre 5 y 10 μm, manteniéndose el cambio dimensional total en ≤ 0,01 mm. En el caso de piezas de precisión estándar con un grado de tolerancia IT7 o superior, puede servir como operación final sin provocar desviaciones fuera de tolerancia. Por otro lado, en el caso de componentes de precisión ultraalta, los equipos pueden aplicar un acabado posterior con material de reserva.
10.4 ¿Qué significa QPQ?
QPQ son las siglas de «Quench – Polish – Quench» (templado – acabado – templado), lo que se corresponde con las tres fases principales del proceso: templado tras la nitrocarburación, acabado y pulido de la superficie, y templado final tras el tratamiento de oxidación. En resumen, estas tres fases se combinan para lograr una modificación integral de las propiedades de la superficie.
Conclusión
En definitiva, el recubrimiento compuesto en baño de sal QPQ es una solución de modificación de superficies consolidada y rentable. Mediante la difusión termoquímica y la coordinación de un proceso en varias etapas, aporta mejoras equilibradas en cuanto a dureza, resistencia a la corrosión, comportamiento frente a la fatiga y comportamiento de fricción en componentes de acero, además de ofrecer un control excepcional de la precisión dimensional. Por estas razones, sigue siendo la opción más habitual para el refuerzo superficial de piezas industriales de precisión.
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